Hersteller für Mehrkomponentenspritzgussteile & Zweikomponentenspritzteile in Österreich

Nicht immer sind einfache Spritzgussteile aus einem einzigen Kunststoff ausreichend, um komplexe Objekte herzustellen. Vor allem dann, wenn Sie sich unterschiedliche Farben, Strukturen oder Eigenschaften der einzelnen Elemente wünschen, sollten Sie hingegen auf Mehrkomponentenspritzgussteile setzen. Vertrauen Sie dabei auf unsere Erfahrung und Expertise im Bereich des Mehrkomponenten-Spritzgießens. 

Was genau sind Mehr- und Zweikomponentenspritzteile?

Als Mehrkomponentenspritzgussteile werden aus Kunststoff gefertigte Objekte bezeichnet, die aus verschiedenfarbigen Kunststoffen oder solchen verschiedener Eigenschaften bestehen. Klassische Beispiele sind etwa mehrfarbige Spielzeuge, Haushaltsgeräte-Gehäuse, Rückleuchten von Autos oder auch Zahnbürsten-Griffe. Der große Vorteil: Die verschiedenen Kunststoffe können zur selben Zeit in einem Werkzeug verarbeitet werden, was letztlich eine Komponente hervorbringt, die über verschiedene miteinander vereinte Charakteristika verfügt. So lassen sich beispielsweise harte glatte Zahnbürstengriffe mit einer weichen und rutschfesten Grifffläche in einem Stück herstellen, ohne dass ein zusätzlicher Montageschritt nötig wird. 

Die Herstellung von Zweikomponentenspritzteilen bei Hiebler

Im Zuge unserer jahrzehntelangen Arbeit auf dem Gebiet des Spritzgießens haben wir uns zu einem der führenden österreichischen Anbieter im Bereich des Zweikomponenten-Spritzgießens entwickelt. Um höchsten Qualitätsansprüchen gerecht zu werden, nutzen wir dabei modernste Maschinen – unter anderem von Herstellern wie Fanuc, Battenfeld, Demag und Engel. Sechs unserer Spritzgussmaschinen, die zwischen 80 und 200 Tonnen aufbringen, sind dabei speziell für die Produktion von Zweikomponentenspritzteilen konzipiert und imstande, Mehrkomponentenspritzgussteile verschiedenster Größen zu fertigen.  

Der Ablauf des Fertigungsprozess

Um Zweikomponentenspritzteile herzustellen, werden zunächst einmal zwei verschiedene Kunststoffgranulat-Mischungen benötigt. Zudem kommen in der Regel Spritzgießmaschinen mit zwei Plastifiziereinheiten zum Einsatz. In diese wird jeweils über einen Trichter das benötigte Granulat eingefüllt. In der Einheit befindet sich die sogenannte Schnecke: eine Walze mit einer Art Gewinde, die den Kunststoff nach vorne in Richtung Werkzeug befördert. Heizbänder in der Plastifiziereinheit sorgen dafür, dass der Kunststoff unter Druck oder hohen Temperaturen schmilzt (plastifiziert) und damit homogenisiert.  

Der flüssige Kunststoff sammelt sich im Schmelz- oder auch Sammelraum, der am vorderen Ende der Plastifiziereinheit und unmittelbar hinter der Einspritzdüse liegt. Ist dieser Raum entsprechend der gewünschten Dosierung gefüllt, registriert das die Spritzgießmaschine durch den steigenden Druck, der auf die axial flexibel gelagerte Schnecke wirkt. Diese wird immer weiter nach hinten gedrückt und erreicht letztlich den Endschalter im hinteren Bereich der Plastifiziereinheit. Der Förder- und Dosiervorgang wird beendet. 

Im nächsten Schritt wird die erste der beiden Kunststoffmischungen für die Herstellung von Mehrkomponentenspritzgussteilen durch die Einspritzdüse und unter einem vorab exakt berechneten Einspritzdruck in das Werkzeug gespritzt. Das dazu notwendige Vorrücken der Schnecke wird entweder elektrisch oder aber hydraulisch bewirkt. Kühlt die Masse im Hohlraum des Werkzeugs (Kavität) ab, der als Negativ des zu erstellenden Teils geformt ist, verringert sich auch ihr Volumen. Um die so entstehenden Defizite auszugleichen und um unerwünschten Lufteinschlüssen vorzubeugen, die letztlich zu einer Schwächung der Zweikomponentenspritzteile führen können, leiten wir einen Nachdruckvorgang ein. Dabei wird mehr Masse in das Werkzeug gespritzt, wobei die Geschwindigkeit des Einfüllens stetig zu verringern ist. Es folgt die Abkühl- beziehungsweise Ausheiz-Phase (je nachdem, welche Art von Kunststoff verwendet wurde). 

In vielen Fällen werden Mehrkomponentenspritzgussteile gefertigt, indem zunächst ein Kunststoff verarbeitet und in einen sogenannten Vorspritzling geformt wird. Anschließend wird der nächste Kunststoff eingeleitet, der den anderen quasi „überspritzt“. Deshalb werden diese Techniken auch als Overmoulding bezeichnet. Dabei kann auf verschiedene Art und Weise vorgegangen werden. So wird beispielsweise zunächst die Kavität mit dem ersten Kunststoffgemisch gefüllt, diese anschließend entsprechend des gewünschten Designs gedreht und durch den zweiten Kunststoff aufgefüllt beziehungsweise ergänzt. Dieses Vorgehen nennt sich Dreh- oder auch Verschiebetechnik. 

Eine andere Option besteht darin, den Vorspritzling, der aus dem ersten Kunststoff gefertigt wurde, in die Kavität eines anderen Werkzeugs einzulegen und ihn mit dem zweiten Kunststoffgemisch zu umhüllen oder aufzufüllen. In diesem Fall ist von der sogenannten Umsetztechnik die Rede. Zum Teil besteht auch die Möglichkeit, einen Werkzeugkern zurückzuziehen und den so entstandenen Hohlraum mit der zweiten Kunststoffkomponente zu füllen – ein Verfahren, das auch als Kernrückzugtechnik bezeichnet wird. 

Welche Verfahren zur Fertigung von Mehrkomponentenspritzgussteilen gibt es?

Werden lediglich Kunststoffe der gleichen Art, jedoch in verschiedenen Farben in einem Spritzgussteil miteinander kombiniert, ohne allerdings ineinander zu verlaufen, wird von Mehrfarben-Spritzgießen gesprochen. Das Mehrrohstoff-Spritzgießen meint hingegen die deutlich komplexere Verarbeitung verschiedener Werkstoffe mit unterschiedlichen Funktionen in einem Teil. Mit unseren Spritzgussmaschinen sind wir in diesem Zusammenhang imstande, sowohl hart/hart- als auch weich-hart-Kombinationen zu realisieren – selbstverständlich stets in enger Abstimmung mit Ihren individuellen Wünschen. Klassische Beispiele für auf diese Art gefertigte Kunststoffteile sind etwa angespritzte Dichtungen, Transportrollen mit weicher und leiser Lauffläche sowie MID-Komponenten.    

Während in vielen Fällen eine feste und sichere Verbindung zwischen den Einzelkomponenten eines Bauteils gewünscht ist und durch diverse Haftungsparameter erzeugt wird, ist für bestimmte Spritzgussteile ein gewisses Spiel zwischen den Einzelteilen nötig. Ist das der Fall, verwenden wir nicht-haftende Komponenten, um etwa Gelenkfunktionen zu ermöglichen, ohne im Nachhinein auf eine Montage angewiesen zu sein. Die Fertigung von Mehrkomponentenspritzgussteilen auf diese Weise wird auch als Montage-Spritzgießen bezeichnet. Alle drei Prozedere, in denen eine klare Trennung der beiden genutzten Kunststoffe erfolgt, werden unter dem Oberbegriff der Additionsverfahren zusammengefasst.

Wünschen Sie sich einen genau gegenteiligen Effekt, nämlich das Ineinanderlaufen verschiedenfarbiger Kunststoffe im sogenannten Sequenzverfahren, ist auch das möglich. So lassen sich beispielsweise sehr flüssige Farbübergänge im Sandwich- oder Sandwich-Molding-Verfahren herstellen, wobei eine innere Komponente in einer Farbe von einer außen liegenden Komponente einer anderen Farbe umschlossen wird. Dazu spritzen wir zunächst den später außen befindlichen Kunststoff in die Form, wobei er sich an den äußeren Wänden verteilt. 

Der nach dem Entformen innen liegende Kunststoff wird anschließen durch die Spritzdüse in die Kavität gedrückt und füllt die Form so letztlich aus. Alternativ können bei diesem Verfahren statt des zweiten Kunststoffs auch Wasser oder Gase eingeleitet werden, die im Nachgang entweichen und einen Hohlraum hinterlassen. Spritzt man beide Kunststoffe gleichzeitig ein, ist von einer Koinjektion die Rede. Lässt man verschiedenfarbige Kunststoffe abwechselnd einfließen, ergeben sich wiederum Marmorierungen

Sie haben weitere Fragen und spezielle Wünsche bezüglich der Herstellung von Zweikomponentenspritzteilen und Mehrkomponentenspritzgussteilen? Setzen Sie sich gerne mit uns in Verbindung und wir erstellen ein individuelles Angebot für Ihr Vorhaben. Erreichbar sind wir telefonisch unter +43 (0) 34 63 30 29 0 oder per Mail unter Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage.  

Zertifizierte Qualität: IATF 16949:2016

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